Резка металла
Смотрите также:
Проектирование, изготовление, ремонт, испытание литьевых пресс-форм, в том числе многоместных и горячеканальных, штампов, фильер.Механическая обработка партий деталей серийного или крупносерийного производства.Литьё партий изделий из пластмасс и др. материалов на термопластавтоматах с объемом впрыска до 250 см3
-токарно-карусельная обработ. диам.до 2700мм,выс.до 1600мм.-плоскошлифовальные -дл.1300мм, шир. 500мм,выс.300мм, -круглошлифовальные -дл.1950мм, диам.400мм,-внутришлифовальные -дл.500мм, диам.500мм.-горизонтально-расточные-стол 1250х1250мм, массой до 3тн.-зубодолбежные, -зубофрезерные: наруж. и внутр. диам. до 1250мм, модуль до 12, -изготовление червячных и косозубых шестерен диам. до320мм, модуль до 8, зубчатых реек дл.1000мм, шир. 160мм,-шлицефрезерные диам. до 150мм, дл.до 925мм.-токарно-винторезные работы диам. до 630мм, дл. до 2800мм.-вертикально-сверлильные, -радиально-сверлильные работы до 50мм,-вертикально-фрезерные:детали до 1000х400х400,-горизонтально-протяжные: шпоночные пазы до 28мм, -шпоночно-долбежные.- гибка, вальцы, сварка.-абразивно-отрезная, -ленточно-отрезная,-изготовление гильотинных, рубильных ножей, шлифовка,-ремонт оборудования.
Резка металла
Во многих производственных процессах на начальном этапе необходима такая операция, как резка металла. Суть её заключается в раскрое профильного проката на заготовки определенной формы и размера. Главное требование при обработке - получение максимально точного результата с сохранением основных характеристик металла.
Основные методы резки металла
В зависимости от технологии воздействия на обрабатываемый объект резка металла может быть холодной или горячей. Под холодной понимают механическое воздействие на металл режущим инструментом с более высокой твердостью. Способ наиболее экономичный, но позволяет резать только по прямой линии. В условиях современного производства метод признан не слишком эффективным и используется при мелких слесарных работах. В больших масштабах, когда необходимо за короткое время выпустить максимальное количество заготовок высокой точности предпочтение отдается лазерной и плазменной резки.
Резка металла лазерным методом подразумевает воздействие на прокат лазерного луча. Его интенсивное воздействие проделывает в изделии отверстие, при этом часть металла испаряется, а расплавленные остатки выдуваются газовой смесью. Способ позволяет создавать фигурную линию обреза.
Преимущества метода:
- резка проходит на высоких скоростях;
- нет ограничений по металлам и их сплавам;
- полностью исключена возможность деформации заготовки;
- траектория сложной формы и идеальное качество среза.
Недостатком метода является ограниченная толщина заготовки - не более 20мм.
Плазменная резка металла производится струёй газа, раскаленного до температуры в несколько десятков тысяч градусов. Диаметр луча не превышает 3мм. и в результате при обработке получается очень тонкий и ровный разрез. Толщина листа для разрезания в пределах 200 мм. К недостаткам можно причислить незначительный наклон краев разреза, примерно в диапазоне 3-5 градусов.
Резка металла: способ и исполнитель
Правильный выбор вида резки предопределяет ряд факторов:
- разновидность подлежащего обработке металла. Например, для алюминия или легированной стали лучше подходит плазменная резка;
- толщина проката, которая может колебаться от 20 до 300мм;
- требования к форме, точности и состоянию среза по завершению операции.
Качество металлообработки предопределяет функциональные возможности металлоконструкции в целом, поэтому при всей кажущейся простоте резка металлатребует к себе внимания опытного специалиста. Подобрать такого с учетом требований работодателя к соотношению стоимость - качество работы сможет помочь сайт Obrabotka.net. На нем собрана значительная база частных фирм на профессиональном уровне занимающихся резкой металла. Как правило, их производственные площади оснащены всем необходимым оборудованием: станками ЧПУ под управлением микропроцессора для лазерной резки, инверторами плазменной резки и даже ленточнопильными станками, если в них возникнет необходимость.