Резка металла
Смотрите также:
Весь спектр услуг по металлообработке -Холодная штамповка деталей (все виды шайб Φ3-16, наконечники, лепестки и т.д.) -Электро-газосварочные работы -Сборка узлов и механизмов -Гальванопокрытие деталей размером до 1100 мм и S=3 мм -Механическая обработка деталей (токарная и фрезерная), шлифовка по плоскости -Термообработка отдельных деталей - Рубка металла s = 0,8 - 12 мм - Гибка листов и профилей , толщина до 8 мм - Штамповка деталей на координатно вырубном станке с ЧПУ любой сложности, толщина до 2 мм
ОАО «Минский часовой завод» — единственный часовой завод в Республике Беларусь. Основан в 1953 году, часовое производство запущено с 1955 года. Помимо основного направления деятельности, завод располагает широким спектром различного высокопроизводительного точного оборудования для оказания услуг по металлообработке, производству печатных плат и пр.
Предприятие занимается производством бурового, нефтепромыслового оборудования, изготовлением оборудования и деталей по техническим заданиям, конструкторской документации от заказчика, используя опыт своих специалистов, на собственных производственных мощностях, и с привлечением налаженных межпроизводственных связей по кооперации.
Резка металла
Во многих производственных процессах на начальном этапе необходима такая операция, как резка металла. Суть её заключается в раскрое профильного проката на заготовки определенной формы и размера. Главное требование при обработке - получение максимально точного результата с сохранением основных характеристик металла.
Основные методы резки металла
В зависимости от технологии воздействия на обрабатываемый объект резка металла может быть холодной или горячей. Под холодной понимают механическое воздействие на металл режущим инструментом с более высокой твердостью. Способ наиболее экономичный, но позволяет резать только по прямой линии. В условиях современного производства метод признан не слишком эффективным и используется при мелких слесарных работах. В больших масштабах, когда необходимо за короткое время выпустить максимальное количество заготовок высокой точности предпочтение отдается лазерной и плазменной резки.
Резка металла лазерным методом подразумевает воздействие на прокат лазерного луча. Его интенсивное воздействие проделывает в изделии отверстие, при этом часть металла испаряется, а расплавленные остатки выдуваются газовой смесью. Способ позволяет создавать фигурную линию обреза.
Преимущества метода:
- резка проходит на высоких скоростях;
- нет ограничений по металлам и их сплавам;
- полностью исключена возможность деформации заготовки;
- траектория сложной формы и идеальное качество среза.
Недостатком метода является ограниченная толщина заготовки - не более 20мм.
Плазменная резка металла производится струёй газа, раскаленного до температуры в несколько десятков тысяч градусов. Диаметр луча не превышает 3мм. и в результате при обработке получается очень тонкий и ровный разрез. Толщина листа для разрезания в пределах 200 мм. К недостаткам можно причислить незначительный наклон краев разреза, примерно в диапазоне 3-5 градусов.
Резка металла: способ и исполнитель
Правильный выбор вида резки предопределяет ряд факторов:
- разновидность подлежащего обработке металла. Например, для алюминия или легированной стали лучше подходит плазменная резка;
- толщина проката, которая может колебаться от 20 до 300мм;
- требования к форме, точности и состоянию среза по завершению операции.
Качество металлообработки предопределяет функциональные возможности металлоконструкции в целом, поэтому при всей кажущейся простоте резка металлатребует к себе внимания опытного специалиста. Подобрать такого с учетом требований работодателя к соотношению стоимость - качество работы сможет помочь сайт Obrabotka.net. На нем собрана значительная база частных фирм на профессиональном уровне занимающихся резкой металла. Как правило, их производственные площади оснащены всем необходимым оборудованием: станками ЧПУ под управлением микропроцессора для лазерной резки, инверторами плазменной резки и даже ленточнопильными станками, если в них возникнет необходимость.